Vi vet alle at ved produksjon av aluminiumsprofiler er fortjeneste = salg minus produksjonskostnader. Totalkostnaden for aluminiumsprofil er delt inn i faste kostnader og variable kostnader. Faste kostnader som anleggsleie, avskrivning av maskiner osv. Det er fast.Og variable kostnader har stor fleksibilitet.
Når det gjelder den samme salgsprisen for aluminiumsprofilen, jo høyere prisen på aluminiumsprofilen er, desto lavere blir fortjenesten. For tiden, under det harde miljøet med stigende råvarepriser, stigende arbeiderlønninger, styrking av RMB, stigende energipriser, økende skattebyrde og så videre, har konkurransen i samme bransje gått inn i "white-hot" i dag. Tiden er inne for fin kostnadskontroll.
Kostnadskontroll er nøkkelen som bedriften administrerer og kjernen. Bare ved å hele tiden finne det svake leddet, gruve internt potensial, kan du bruke alle midler og måter for å redusere kostnader, full deltakelse, starte fra detaljene, starte fra å redusere avfall, aluminium Fin til gjennomføring av kostnadskontroll, kan effektivt utvide rommet for bedriftens overlevelse, forbedre bedriftens ledelsesstatus, gjøre bedriften bærekraftig utvikling, og er i en uinntagelig posisjon.
Kostnadskontroll av aluminiumsprofil er basert på verdikjeden som guide, kostnadskontrollen er delt inn i designkostnad, anskaffelseskostnad, produksjonskostnad, salgskostnad og servicekostnad. Fordi kostnadskontroll involverer et bredt område, er innholdet mye. Jeg vil snakke om hvordan man kan forbedre hastigheten på ferdige produkter fra et produksjonssynspunkt for å redusere produksjonskostnadene.
Gjennom dataanalyse og praksis har det blitt bevist at forbedring av utbyttet av aluminiumslegeringsprofiler er en av de mest direkte og effektive måtene å redusere produksjonskostnadene på.For å ta ekstruderingsverkstedet som et eksempel, vil produksjonskostnadene for aluminiumsmaterialer reduseres med 25-30 yuan per tonn hvis utbyttet økes med ett prosentpoeng, og den reduserte delen er nettofortjenesten til bedriften. For å forbedre ekstruderingen yield, er produksjonens oppgave å redusere ekstruderingsavfallet.
Hvordan forbedre utbyttet av aluminiumsprofiler for å redusere aluminiumsavfall, forbedre produktiviteten og redusere produksjonskostnadene for aluminiumsprofiler, vi oppsummerte det ekstruderte avfallet:
Avfallet av ekstruderte aluminiumsprofiler kan deles inn i to kategorier: geometrisk avfall og teknisk avfall. Geometrisk avfall er et uunngåelig avfallsprodukt av aluminiumslegeringsprofiler under ekstrudering. Som ekstrudering av restmateriale, strekking av produkter i begge ender av chucken, størrelsen på materialet er ikke nok lengden på lengden på det forlatte materialet, kutt den nødvendige prøven, shunt-kombinasjonsdysen i shuntkammeret til den gjenværende aluminiumsblokken, blokker og produkter kutter størrelsen på materialet til sagbladet forbruk av aluminiumsspon og aluminiumsblokker forbrukt under muggtest.
Teknisk avfall er avfallet produsert av urimelig teknologi, utstyrsproblemer og feil drift av arbeidere i prosessen med produksjon av aluminiumslegeringsprofiler. Forskjellig fra geometriske avfallsprodukter, kan det effektivt overvinne og eliminere genereringen av tekniske avfallsprodukter gjennom teknisk forbedring og styrket styring .Teknisk avfall kan deles inn i:
Vevsavfallsprodukter: overbrenning, grov kornring, grov korn, halekrymping, slagg inkludering, etc.
Mekaniske egenskaper ukvalifisert avfall: styrke, hardhet er for lav, oppfyller ikke nasjonale standarder;eller plasten er for lav, oppfyller ikke nok mykning ikke de tekniske kravene.
Overflateavfallsprodukter: lag, bobler, ekstruderingssprekker, appelsinskall, vevsklausuler, svarte flekker, langsgående sveiselinje, tverrgående sveiselinje, riper, metallpressing, etc.
Geometriske dimensjoner avfallsprodukter: bølge, vridning, bøyning, planklaring, størrelse utenfor toleranse, etc.
Sats for ferdige produkter arbeidsdeling sekvens rate av ferdige produkter og omfattende utbytte.
Prosess ferdig aluminium-forhold refererer vanligvis til hovedprosessen, vanligvis basert på verkstedet som en enhet for beregning.Støpeprosess (støpeverksted), ekstruderingsprosess (ekstruderingsprosess), oksidasjonsfargeprosess (oksidasjonsverksted), pulversprøyteprosess (sprøyteverksted). ).Det er definert som forholdet mellom den kvalifiserte produksjonen til verkstedet og tilførselen av råvarer (eller halvfabrikata) i verkstedet.
Frekvensen av ferdige produkter er relatert til kvaliteten på utstyret, blokkkvaliteten, produktstrukturen, frekvensen av endring av varianter og spesifikasjoner, avansert grad av teknologi, bedriftsledelsesnivå og kvalitet på operatører og andre faktorer.
Nøkkelen til å forbedre utbyttet av aluminiumslegeringsprofiler er å redusere og eliminere avfallsprodukter. Geometrisk avfall er uunngåelig, men det kan minimeres. Teknisk avfall er en menneskelig faktor, som kan elimineres fra sak til sak eller minimeres Derfor kan effektiv kontroll og forbedring av utbyttet av ekstruderte produkter tas i bruk.
Å redusere geometrisk avfall er en viktig forutsetning for å forbedre utbyttet av ferdige produkter
Tiltak for å redusere geometrisk avfall
Riktig valg av barrelengde er hovedtiltaket for å redusere prosessavfallet. Lengden på barren beregnes ikke etter ekstrudering, men beregnes etter ekstrudering.
Nå bruker de fleste foretak den lange stangen varmskjærende aluminiumsstangvarmeovnen, sammenlignet med den korte stangvarmeovnen, reduserer tapet av aluminiumsspon, på grunn av endringen i formens veggtykkelse, er støpelengdekontrollen mer fleksibel og nøyaktig, forbedrer betydelig utbyttet.Men mange bedrifter i bruk av lang stang varm skjærovn, ignorerer beregningen av støpelengde, og direkte overlate arbeidet til operatøren for å kontrollere.Og operatøren er ofte basert på erfaring under den første søylen, observer lengden på materialet, hvis forskjellen er stor, fortsett å justere, trenger vanligvis ca 3 barer for å få nøyaktig lengde.I prosessen har det blitt produsert mye avfall, noe som reduserer både produksjonseffektiviteten og utbyttet.
Den riktige tilnærmingen er at lengden på barren beregnes av prosesskontrollavdelingen under den første produksjonen av formen.Når formen produseres på maskinen mange ganger, økes lengden på stangen som er registrert på formkortet litt med ca. 5-10 mm, og lengden på materialet observeres når materialet produseres. Finjustering hvis det finnes forskjeller.Så den andre stangen er veldig nøyaktig.I følge noen data kan utbyttet av ferdige produkter økes med 4 prosentpoeng ved å bruke lange varme sakser, og det er fullt mulig å øke utbyttet med 2 til 3 prosentpoeng i faktisk produksjon.
I tillegg er antall fast lengde eller produktlengde, for å sikre jevn ekstruderingsfunksjon under forutsetningen av ekstrudering.Når lengden på den kalde sengen er lang nok, øk lengden på den faste størrelsen eller lengden på produktene så mye som mulig, det vil si at den lengre blokken kan velges. Det er også en effektiv metode for å redusere prosentandelen av geometrisk avfall og øke utbyttet av ferdige produkter.
Tiltak for å forbedre hastigheten på ferdige produkter fra det tekniske nivået
Det er et viktig teknisk tiltak for å forbedre hastigheten på ferdige produkter for å forbedre nivået på formdesign og produksjon og for å redusere The Times of mold test. Generelt kostet ikke denne testformen 1-3 blokker, slik at utbyttet reduserte 0,5-1 %, på grunn av utformingen av formen, lavt produksjonsnivå, noen produkter for å reparere mugg, mugg 3–4 ganger eller enda flere ganger for å produsere ferdige produkter, reduserer utbyttet på 2–5 %, noe som ikke bare vil føre til økonomisk tap, men også på grunn av gjentatt testmugg, vil forlenge produksjonssyklusen.
Moderne mold null test konsept, det vil si etter at formen er produsert, er det ikke nødvendig å teste formen, du kan direkte på maskinen for å produsere kvalifiserte produkter. datamaskin. Den kan også testes ved datasimulering. Behandling av formhulrom fullføres i det automatiske bearbeidingssenteret, behandlingen av hele formen er høy presisjon, så kvaliteten på formen er svært høy. På maskinens passeringsrate i mer enn 90%.Det kan øke utbyttet av ferdige produkter med 2-6%.
Øk ekstruderingskoeffisienten til aluminium passende for å forbedre utbyttet
Hver aluminiumsfabrikk har en serie maskiner, hver fabrikk i henhold til ekstruderingsforholdet til produktet, lengden på den kalde sengen, den ytre delen av produktet, lengden på ekstruderingssylinderens diameter, for å bestemme produktet på den tilsvarende maskinen produksjon.Praksis har vist at de samme spesifikasjonene til produktene, satt i produksjon av ekstruderingsmaskiner i forskjellig tonnasje, på grunn av de forskjellige ekstruderingskoeffisienten, strukturen til produktets ytelse og produksjonseffektivitet har stor innvirkning, vil utbyttet også gi forskjeller. ekstruderingsmaskinens tonnasje er større, ekstruderingskoeffisienten er større, ferdigprodukthastigheten er høyere og ekstruderingskostnaden er nær.
Å forbedre kvaliteten på ingot er premisset for å forbedre utbyttet
Ingots er råvarene for ekstruderingsproduksjon.Ingots har ensartet struktur, fine korn, ingen slagg, porer, segregering, sprekker og andre defekter, som ikke bare kan redusere ekstruderingstrykket, forbedre ekstruderingshastigheten og forbedre den interne kvaliteten på produktene.Og kan redusere produktets overflatebobler, porer, riper, sprekker, groper og andre defekter.Mindre slagginnslag kan slippes ut gjennom spalten i formarbeidsbeltet, men det vil forårsake pæremerker på profiloverflaten, noe som resulterer i en viss lengde med avfall. sitter fast i spalten på arbeidsbeltet og kan ikke elimineres, noe som vil føre til at formpluggen eller produktene sprekker og erstatte formen, noe som vil påvirke utbyttet alvorlig. Bruk tilsvarende puter når du strekker og retter for å redusere skjærelengden på hode og hale materiale.
Profil i strekkretting, mange bedrifter designer ikke den tilsvarende puten, spesielt noen stor hengende profil og hul profil. Som et resultat er deformasjonen av hodet og halen av profilen for stor, og deformasjonsdelen må kuttes av når saging av det ferdige produktet. Dette har resultert i en nedgang i frekvensen av ferdige produkter.
Puten kan være laget av hardtre eller aluminiumsblokker.Designet minimerer størrelsen på puten og øker dens allsidighet.For den lange veggen og den lukkede delen av profilen, retting i det lukkede hulrommet inn i puten, men også sette støtterammen i den delen av veggen.Dermed er deformasjonen i lengderetningen reduseres.Inventar skal designes, styres og ledes av spesialpersonell.
Samtidig, for å forhindre fenomenet at arbeidere ikke er villige til å bruke puten på grunn av trøbbel, må vi etablere belønnings- og straffmekanismen at satsen på ferdig produkt er knyttet til lønnen.
Styrke styringen av ekstrudering dø og original produksjon rekord av aluminiumsprofil.
Formkortet og den originale produksjonsposten er svært viktig.Formkortet må virkelig kunne vise nitreringssituasjonen til formen, vedlikeholdssituasjonen og materialsituasjonen.Den originale posten skal virkelig kunne vise at bærevekt, støpelengde og mengde gir et pålitelig grunnlag for neste produksjon.
Nå har mange virksomheter også realisert datastyrt datahåndtering, men det er fortsatt en lang vei å gå i selve bruken.
Reduser geometrisk avfall ved å bruke trykkfri etterekstrudering
Den faste puten er festet på ekstruderingsstangen uten gjenværende ekstrudering, og de to modifiseres til en viss grad. Når ekstruderingssylinderen ikke trekker seg tilbake, er trykkputen også lett å skille fra blokken. Den neste blokken skyves deretter direkte inn i ekstruderingspatronen.Ekstrudert med resten av den forrige blokken, og unngår dermed behovet for å skjære hver blokk én gang.I henhold til kvalitetskravene og bestillingsmengden for å bestemme antall støpe skjærpresser.Vanligvis kuttes 40-50 stykker ved en tid.
Optimaliser ekstruderingsprosessen av aluminiumsprofiler for å redusere teknisk avfall
Det er mange aspekter som påvirker ekstruderingsprosessen av teknisk avfall, som dekker hele ekstruderingsproduksjonsprosessen. Inkluderer hovedsakelig: ingotkvalitet, prosesstemperatur, ekstruderingshastighet, ekstruderingsverktøy, dyser, overføringslasting og lossing, aldringsbehandling, etc.I tillegg til utvikling av avansert, vitenskapelig produksjonsteknologi, men også korrekt streng implementering av driftsprosedyrer, forbedre arbeidernes ferdigheter og ansvarsfølelse.
Så langt som mulig for å redusere variasjonen av produksjon per skift, er det best å arrangere kun 3-5 varianter per skift, for å forbedre produksjonen av et enkelt sett med former. Jo flere varianter på maskinen, jo mer formaluminium vil bli tatt bort, jo lavere utbytte.
Effekten av mugg på utbyttet er hovedsakelig i to aspekter: ny muggtest og bruk av produksjonsmugg
Jo flere ganger formen prøves, desto mer aluminium blir formen tatt bort, og jo lavere utbytte. Så vi må forbedre design og produksjonsnivå for formen.
Mold produksjon bør vedlikeholdes nøye, rimelig nitrering, rettidig vedlikehold. Sørg for at hver gang på maskinen kvalifisert rate er høy. God støping og høy holdbarhet. Hvis hvert skift på grunn av mold vedlikehold ukvalifisert, resulterer i 3-4 varianter på maskinen produksjonsfeil , vil satsen på ferdige produkter reduseres med minst ett prosentpoeng.
Aluminium ekstruderingsverktøy inkluderer: ekstruderingssylinder, ekstruderingsstang, ekstruderingspute, dysepute, etc.Hovedsakelig for å sikre at ekstruderingssylinderen, stangen, formen tre konsentriske. For det andre rimelig vedlikehold av ekstruderingssylinderen, riktig oppvarming, for å sikre at slutten overflaten av sylinderen er glatt. Eliminer alle typer ekstruderingssylinder og dys med dårlige fenomen. Rens opp gjenværende aluminium i den indre veggen av ekstruderingssylinderen regelmessig, sjekk om den indre hullveggen er skadet, bruk dieputen riktig, og forbedre støttestyrken til dysen.
Ekstruderingstemperatur, ekstruderingshastighet og kjøling tre, på produktstrukturen, mekaniske egenskaper, overflatekvalitet har stor innvirkning, vil også påvirke utbyttet.I tillegg vil de tre påvirke lengden på produktet, støpestangens temperatur er høy, ekstruderingshastigheten er rask, kjølehastigheten er lav, vil gjøre lengden på produktet etter ekstrudering øke, veksthastigheten kan være opptil 0,5% - 1%, påvirker også den lineære tettheten til profilen, slik at den stabile prosessen kan forbedre utbyttet.
Forbedre den påfølgende ekstruderingsprosessen for å unngå teknisk avfall. Ekstrudering av den påfølgende transportprosessen, ta hovedsakelig hensyn til profilen til ripen.
En porøs ekstrudering kan forbedre utbyttet av ferdige produkter.
For noen produkter som er egnet for multi-air ekstrudering, så langt som mulig ved bruk av porøs ekstrudering, kan ikke bare redusere ekstruderingskoeffisienten, redusere og trykket, men også forbedre utbyttet. Under forutsetning av at det tekniske avfallet er null, kan utbyttet av dobbelthullsekstruderingen kan økes med 3% ~ 4% enn for enkelthullsekstruderingen.
Ekstrusjonshastighet er en viktig prosessparameter i ekstruderingsprosessen, som er relatert til kvaliteten på produktene og produksjonseffektiviteten. Ekstruderingshastigheten er ikke som å mestre prosesstemperaturen, en slags legering en varmebehandlingsprosess kan i utgangspunktet velge en temperatur, og ekstruderingshastigheten er en veldig empirisk prosessparameter. Ulike legeringsprofiler med forskjellige seksjoner har forskjellige ekstruderingshastigheter.Det samme produktet påvirkes av temperaturendringer i ekstruderingsprosessen, og ekstruderingshastighetene er forskjellige før og etter ekstruderingen. For å kontrollere ekstruderingshastigheten riktig, bør den være:
Grip dyktig og fleksibelt omfanget av ekstruderingshastigheten til forskjellige legeringer, forskjellige seksjoner (inkludert veggtykkelse), og vær oppmerksom på virkningen av ekstruderingshastigheten på aluminiumsprofiler, for eksempel overflatekvalitet, støpegrad, etc.
Kjent med ekstruderingsutstyrets evne til å kontrollere ekstruderingshastigheten.Noen ekstrudere har konstant ekstruderingskontroll og PLS-kontroll, noen har bare PLS-kontroll, og noen har ingen av delene.Når en gitt ekstruderingshastighet, kan noen ekstrudere begynne å trykke på ekstruderingshastigheten, med den gradvise reduksjonen av emnet i ekstruderingssylinderen, reduseres ekstruderingstrykket, utstrømningshastigheten til produktet vil være raskere og raskere, noen ganger gjør produktet etter sprekken.Derfor er det nødvendig å justere ekstruderingshastigheten.Kun ved forstå tilstanden til utstyret kan ekstruderingshastigheten justeres og kontrolleres riktig.
Forstå virkningen av forskjellige former på ekstruderingshastigheten. Generelt sett er ekstruderingshastigheten til flat form (solid profil) høyere enn for delt form (hul profil). Men samme type form, samme seksjonsform på produktet, på grunn av design- og produksjonsnivået er forskjellig, er ekstruderingshastigheten forskjellig. Spesielt har seksjonen veggtykkelsesforskjell, eller den semi-hule profilen med en åpning, som har et godt forhold til formen.Bare en viss ekstruderingshastighet designet av formen er best.Hastigheten er for høy eller for lav, og det er lett å produsere vridning og åpning og lukking.
Reduser avfallsproduksjonen ved å styrke innledende inspeksjon og prosessinspeksjon
Den ytre dimensjonen til aluminiumsavfallsprodukter, slik som veggtykkelse utenfor toleranse, vridning, planklaring, åpning eller lukking, etc., avhenger hovedsakelig av den første stangen etter formtesten av vertens hånd i utslippsinspeksjonen og kvalitetsinspektøren i strekkinspeksjonen for å forhindre generering av slike avfallsprodukter. Den generelle veggtykkelsestoleransen bør kontrolleres fra den negative toleransen, fordi med kontinuerlig produksjon av produkter vil veggtykkelsen til produktene gradvis bli tykkere på grunn av den gradvise slitasjen av formen.For store veggprofiler, ved tegning og retting for å nøye sjekke tegningen, kontroller en rimelig mengde strekking.
Overflateavfall som riper, appelsinskall, vev, svarte flekker, bobler, ofte vises ikke alle rotproduktene. Det er nødvendig å sjekke hverandre gjennom vertsoperatøren, kvalitetsinspektøren og sageprosessen for det ferdige strekkproduktet, og i fellesskap føre tilsyn med fjerning av avfallsproduktene på overflaten.
Hvis kvalitetskontrolløren ikke finner riper på utslippsbordet, og finner riper på ferdigproduktene ved saging, er det nødvendig å sjekke fra konverteringsprosessen til kjølesengen for å se om noen deler av transportbeltet, graveren og så videre er harde og fremtredende, noe som resulterer i riper.
Kvalitetsledelse er ledelse av hele staben og hele prosessen.Hver prosess må ha en god kvalitet, slik at egenkontroll, gjensidig inspeksjon og spesialkontroll kan kombineres, slik at man effektivt eliminerer det tekniske avfallet i knoppen. Kunstig kontroll og forbedre utbyttet.
Gjennom ovennevnte tiltak kan redusere det geometriske avfallet, kan man se at reduksjon av geometrisk avfall er et viktig teknisk forvaltningstiltak for virksomheter, som har stor betydning for høye økonomiske fordeler.
For å forbedre utbyttet av aluminium ekstrudering billett er å fullføre og omhyggelig arbeidsprosess av ekstrudering produksjon, ikke bare de tekniske aspektene bør være på plass, men også de ledelse aspekter bør være på plass. Det er fortsatt mye rom for Kinas aluminium profil Foretak for å forbedre utbyttet, utbyttet vil være en kontinuerlig prosess, forbedre utbyttet og forbedre produktkvaliteten, produksjonen er nært knyttet. Er en bedriftsteknologi og ledelsesnivå av omfattende legemliggjøring.
Forbedre utbyttet av oksidert farget aluminium
Utbyttet av oksidasjon er utbyttet av én produksjon, det vil si utbyttet av én produksjon uten omarbeiding.I henhold til produksjonspraksis er kostnaden for omarbeidede profiler 3 ganger høyere enn for ikke-omarbeidede profiler, og overflatekvaliteten til profiler kan ikke garanteres. Kvaliteten på oksiderte produkter starter selvfølgelig fra støpeverkstedet.På grunn av plassbegrensninger er det følgende en kort snakk om noen detaljer som bør tas hensyn til i oksidasjonsproduksjonsprosessen.
Skruen mellom hengende stang og den ledende bjelken bør ofte strammes.Før vi binder materialet, bør vi først sjekke om hengestangen er festet løst.Hvis den er litt løs, bør den strammes i tide. En annen korrosjon, hengende stang vil bli mindre, må byttes ut i tide, fordi dens ledende område er lite, lett å forårsake varme, samtidig å binde, forhindre at profil som faller inn i sporet forårsaket av pol, kortslutningsskade på strømforsyningen.
Samtidig faller inn i profilen til tanken skal renses ut i tide, slik som alkalivasketanken i en profil, vil det snart korrosjon, eksperimentet viste at alkaliforbruket tilsvarer alkalisk vask på 50-100 roten av profilen til alkaliforbruket. Faller ned i fargetanken eller tetningstanken, på grunn av korrosjon, vil tanken akkumulere et stort antall aluminiumioner, noe som påvirker levetiden til tankvæsken.
Bindemateriale med aluminiumstråd med to typer spesifikasjoner er bra, anis å velge grov aluminiumtråd, middels og lite materiale brukes i fin aluminiumstråd, kan brukes 2 mm og 3 mm, eller 2,2 mm og 3,2 mm to typer spesifikasjoner, aluminium wire annealing hardhet tar 1/2 ~ 3/4 er bra. For tiden har mange bedrifter blitt konvertert til jig.
Før du henger inn i oksidasjonstanken for å stramme hver profil;Omarbeidingsmaterialet før oksidasjonen av materialet, for å bruke tang for å slå enden av profilen for å få den til å skifte før materialet, slik at kontakten uten film, for å sikre god ledningsevne .
Type materiale som henger inn i oksidasjonstanken og fargetankens ledende sete bør ta hensyn til høyre, ellers utsatt for Yin og Yang hudfargeforskjell.
Etter at slutten av oksidasjonskraften er suspendert i tide, vil opphold i oksidasjonstanken i noen minutter påvirke tetningshullet, vil også gjøre fargehastigheten;Etter oksidering løftes den og vippes i luften for lenge.Den ene enden av den syreduserende løsningen er mørklagt på grunn av poreekspansjonen til oksidfilmen, og fargeforskjellen i begge ender er lett å se.
pH-verdien til de fire vannvasketankene før og etter fargetanken bør holdes relativt stabil.pH-verdien til de vanlige fire vaskevannstankene kontrolleres som følger:
pH-verdien til det første vannbadet etter oksidering: 0,8~1,5
pH-verdien til det andre vannbadet etter oksidering: 2,5~3,5
pH-verdien til det første vannbadet etter farging: 1,5~2,5
pH-verdien til den andre vasketanken etter farging: 3,5~5,0
Under normale omstendigheter åpnes en viss mengde overløpsvann under produksjon, og innløpsventilen stenges i tide når produksjonen stoppes.Det skal ikke tømmes eller tilsettes vann i hele tanken.Hvis vannet blir liggende i den første vasketanken etter oksidering i noen minutter, vil fargingshastigheten akselereres, og hvis vannet blir i den andre vasketanken, vil fargingen reduseres.
For produksjon av lyst imitert stålmateriale, blir fargemetoden generelt tatt i bruk først, deretter tilbake til standard fargeplate. På grunn av fargeforskjellen på imitert stålfarging er tidskontrollområdet svært lite (kun 2~3 sekunder) , og bruk av falmingsregelen kan ha 10~15 sekunders fargekontrolltid, og enhetlig falming bidrar også til den samme bakgrunnsfargen, for imitert stålfading og komplementærfarger har fargen en tendens til å bli grønn, og engangsfarging har en tendens til å være rød.
Type materiale som henger fra fargetanken og den første vasketanken etter farging etter henging ikke stopp tomtiden er for lang, ellers vil profiloverflaten vises bånd, ujevn farge og dreneringsenden av det hvite fenomenet, bør være litt på fargen til neste vask i tide, bør nøyaktig farge være i den andre vask etter. Generelt sett, for imitert stålmateriale, som kontrastmal farge rød, viser det at fargetiden ikke er nok til å utfylle fargen;Hvis fargen er gul , den har blitt farget, i henhold til fargedybden kan du velge å gå tilbake i fargetanken eller i første vasketank etter farging.
Tilsetningsmetode for medikamenter i fargetanken: tinn(II)sulfat og nikkelsulfat må oppløses i tanken, og fargetilsetningsstoffet må oppløses i rent vann (rent vann er løselig).Det må bemerkes at det faste tilsetningsstoffet kan helles etter at det er fullstendig oppløst, og den konsentrerte svovelsyren kan helles direkte i fargetanken.
Temperatur, tid og vannkvalitet for varmtvannsvask før elektroforese må garanteres.Hvis rester av SO42- i oksidfilmhullet ikke vaskes, vil det sannsynligvis oppstå gulning og opasitet av malingsfilmen etter elektroforese og baking. Under normale omstendigheter kontrolleres varmtvannstemperaturen til 60~70℃, og varmtvannsvaskingen tiden er 5-10 minutter.
Innleggstid: 26. mars 2021